Spécialisée dans le développement de machines spéciales hautement automatisées, la société d’ingénierie Gradel a développé la nouvelle technologie GRAM pour créer de nouvelles structures ultralégères offrant de nombreux avantages aux utilisateurs, quel que soit le secteur d’activité. Présentation.
Le développement de la technologie de nouvelle génération
L’entreprise luxembourgeoise conçoit et développe des solutions de conception sur mesure répondant aux besoins du marché pour une grande diversité d’entreprises et de start-up opérant dans différents secteurs d’activité comme le nucléaire, l’aéronautique, le spatial, ou encore la mobilité douce.
Gradel a industrialisé une nouvelle technologie commercialisée sous la marque GRAM (abréviation de Gradel Robotique Additive Manufacturing), qui est une technologie robotisée d’enroulement de filaments en matériaux composites (fibres de carbone, basalte, verre, chanvre, etc.)
« Notre technologie GRAM repose actuellement sur 4 piliers, avec tout d’abord la simulation pour le calcul des structures pour positionner les filaments en fonction des cas de charges des structures (conception bionique). Le deuxième pilier repose sur la tête robotisée brevetée qui imprègne les fibres de résines. Le troisième pilier concerne les matériaux que nous avons réussi à recycler pour répondre aux critères de circularité. Enfin, le quatrième est notre savoir-faire interne, à savoir les paramètres du processus et les règles de faisabilité pour maîtriser le processus numérique de A à Z. »explique à ce sujet Claude Maack, directeur de l’entreprise.
Des structures ultralégères aux nombreux avantages
Grâce à ces structures ultralégères 3D complexes qui varient de quelques cm à plusieurs mètres, les utilisateurs bénéficient d’économies significatives sur les coûts d’exploitation, mais également d’une réduction significative de leurs émissions carbone.
« Cette technologie permet d’obtenir des réductions de poids de 50 % à 70 %, ce qui permet à nos clients d’avoir un impact sur une problématique mondiale à un coût compétitif ! Ils réalisent ainsi des économies significatives, notamment sur le carburant, tout en réduisant leurs émissions de gaz à effet de serre. »conclut Claude Maack, « Aucune autre technologie connue aujourd’hui ne permet de rendre les pièces encore plus légères. Nous prenons des fibres à haute résistance et les plaçons dans la direction des forces dans la quantité exacte nécessaire, et il n’y a que de l’air entre les deux.
Ce contenu a été réalisé en partenariat avec OpenMedias. La rédaction de BFM Business n’a pas participé à la réalisation de ce contenu.
En partenariat avec OpenMedias
