Lisi-Creuzet veut développer des technologies innovantes pour des « avions bas carbone »

Comment fabriquer des composants aéronautiques plus complexes, mais aussi plus simples à assembler et les plus légers possibles ? C’est le puzzle sur lequel travaille le sous-traitant aéronautique de Marmand Lisi-Creuzet depuis 2023 dans son usine historique de Beyssac. Son surnom : Lime, pour « fuselage métallique léger pour avion éco-responsable » (en français, fuselage métallique léger…

Comment fabriquer des composants aéronautiques plus complexes, mais aussi plus simples à assembler et les plus légers possibles ? C’est le puzzle sur lequel travaille le sous-traitant aéronautique de Marmand Lisi-Creuzet depuis 2023 dans son usine historique de Beyssac. Son surnom : Lime, pour « fuselage métallique léger pour avion éco-responsable ». Le projet en question a visiblement retenu l’attention des services de l’État, puisqu’une aide de 610 500 euros – soit la moitié des 1,2 million d’euros que l’entreprise y a investi – vient d’être reçue. attribué dans le cadre de l’appel à projets d’avions bas carbone du plan France Relance du ministère de l’Économie.

Lisi-Creuzet devient ainsi le dixième Lot-et-Garonnais lauréat du plan gouvernemental, a rappelé le préfet Daniel Barnier, qui a fait le déplacement mercredi 24 avril à la Cité de la tomate pour l’occasion. Accompagné de Ghislain Fumery, le directeur du site de Beyssac, il a visité les 36 000 mètres carrés d’atelier où, chaque jour, 450 salariés fabriquent entre autres des lèvres d’entrée d’air en aluminium pour les moteurs LEAP de Safran (le nez du réacteur) pour l’Airbus A320 Neo ou encore des pièces de structure pour avions et hélicoptères.

« Mini-entreprise » au sein de l’entreprise

Le projet Lime vise à trouver des solutions pour le formage à chaud d’ébauches de pièces en aluminium, tout en réduisant le ratio « buy to fly » (combien de kilos de matière utilisé pour un kilo de matière qui vole). Une action synonyme de maîtrise des coûts pour Lisi-Creuzet et, par extension, des prix pour le client final, mais aussi de réduction de l’empreinte carbone puisque l’objectif est d’utiliser le moins de matière possible pour réaliser une pièce.

Pour y parvenir, le site de Beyssac dispose d’un atout unique en son genre : son propre département outillage, où 13 salariés créent et réparent des outils spécifiques pour fabriquer les pièces produites sur place, mais également pour deux autres usines sous-traitantes. : Carpète à Marmande et Ayguemorte-les-Graves (Gironde). « C’est pour nous une question de réactivité. Pour obtenir des pièces détachées auprès de nos fournisseurs, nous devons parfois attendre plusieurs mois. En les produisant Ici, nous gagnons du temps en termes d’industrialisation. Ici, nous faisons de la co-conception avec d’autres unités de production. On peut dire que nous sommes la partie artisanale de l’entreprise », sourit Sylvain Conan, le chef du département.

L’avion du futur

« L’objectif de Lime est de montrer à nos clients que nous sommes capables de créer des pièces en aluminium plus complexes et plus volumineuses, mais qui permettront aussi d’alléger les aérostructures tout en simplifiant l’assemblage », résume Matthieu Minvielle, directeur industriel et développement chez Beyssac. Autant de défis qu’il faudra maîtriser pour le fameux « avion du futur » Airbus, censé décarboner le secteur aéronautique, qui remplacera l’A320 dans une dizaine d’années.