Boeing est dans la tourmente depuis l’incident du vol d’Alaska Airlines en janvier. Sous l’œil du régulateur, l’avionneur américain renforce ses procédés de fabrication.
Formations prolongées, mentors pour les nouvelles recrues, retraités revenant en coaching, traçage renforcé, indicateurs de performance ou encore inspecteurs qualité chez ses fournisseurs, Boeing s’emploie à corriger les défauts de qualité de son best-seller, le 737, produit dans son usine de Renton, dans le nord-ouest des États-Unis.
« J’ai une confiance absolue dans le fait que chaque avion qui quitte cette usine est sûr », a déclaré Elizabeth Lund, vice-présidente de la qualité de fabrication de Boeing, après une présentation aux journalistes cette semaine à Renton sur les efforts de l’entreprise pour revenir à une production sans faille.
Le groupe est sous la surveillance étroite du régulateur américain de l’aviation, la FAA, depuis un incident en vol en janvier impliquant un avion d’Alaska Airlines. De multiples audits et enquêtes ont identifié des problèmes de non-conformité et des déficiences dans son processus de fabrication de la famille 737, qui a désormais plafonné les cadences de production jusqu’au retour de la qualité. Le régulateur a également exigé un plan global pour remédier à la situation.
Surveillance accrue des sous-traitants
Selon Elizabeth Lund, quatre catégories d’actions ont été identifiées pour résoudre ces « problèmes systémiques » : le renforcement de la formation, la simplification des procédures, l’élimination des défauts au niveau des fournisseurs et la diffusion de la culture qualité.
“Nous devenons plus forts (…) Nous voyons déjà les effets de tout cela”, se réjouit-elle, tout en reconnaissant qu’il faudra plusieurs années pour tout déployer.
Bill Riley, inspecteur qualité chez Boeing depuis 16 ans, a rendu visite à Spirit Aerosystems, qui fournit notamment les fuselages du 737. «Je leur ai appris ce que je sais ici et j’ai appris là-bas. Et on voit vraiment les changements dans les fuselages que nous recevons » à Renton, explique-t-il, debout à côté d’un fuselage qui vient de commencer son parcours sur la chaîne d’assemblage. Selon lui, ce « face-à-face » et ce partage d’expériences ont été importants.
Depuis l’incident de janvier, Boeing a déployé 150 employés chez Spirit à Wichita, Kansas, ce qui représente une « augmentation significative », a déclaré Katie Ringgold, vice-présidente et directrice générale du programme 737 et directrice de l’usine de Renton. Résultat : une diminution « significative » de 80 % du nombre de défauts constatés sur les fuselages reçus chez Boeing.
Pièces répertoriées, codes-barres…
Ses équipes, n’ayant plus à résoudre ces soucis, sont également plus efficaces : les tâches en retard ont diminué de plus de 50 %, selon Elisabeth Lund.
C’est d’autant plus important que, pour chacune des dix stations de chacune des trois lignes d’assemblage, l’usine élabore une liste de critères nécessaires pour passer à l’étape suivante. Celle de la station trois est déjà prête, affichée à la vue de tous.
Au premier coup d’oeil, le grand hangar abritant les chaînes de montage donne l’impression d’un grand bazar où défile un cortège d’avions à différents stades de fabrication. Il ne faut pas s’y fier. Chaque outil, chaque pièce détachée – y compris défectueuse – est répertorié, les kits d’outils disposent d’une zone de stationnement. Depuis l’incident de janvier, un suivi par code-barres a été instauré dans certains cas et un poste de steward a fait son apparition à chaque poste.
Formation renforcée
Entre 300 et 500 personnes travaillent sur chaque chaîne de montage durant chacune des trois équipes, dans un brouhaha ambiant. Avant de rejoindre l’entreprise, les nouvelles recrues – mécaniciens et inspecteurs qualité – doivent passer par le Boeing Basic Training Center, situé à proximité.
Plus de 300 heures de formation supplémentaires ont été ajoutées depuis la pandémie, qui a entraîné des dizaines de milliers de licenciements puis de recrutements. Il faut désormais quatre mois pour atteindre la chaîne de montage.
Les ingénieurs sont également présents, même si ce n’est pas obligatoire, explique Mani Tiggs, vice-président de la production et de la sécurité de l’aviation commerciale. Au total, environ 600 personnes visitent le centre chaque jour.
« Cela leur permet de se familiariser avec l’environnement de travail, de continuer à acquérir des compétences », ajoute-t-il, précisant que 160 formateurs ont également été répartis dans la chaîne pour conseiller les salariés.
Un Boeing 737 Max, c’est un assemblage de plus de deux millions de composants, dont 40 000 rivets fixés un à un, à la main, voire à quatre mains, et 58 kilomètres de câbles. Et « si une pièce tombe par terre, on ne l’utilise pas », assure un entraîneur. “Ça va à la poubelle.”
