Dodge retire la Challenger sans aucun signe de successeur en vue, mais elle prévoit toujours de conserver la plaque signalétique par mesure de précaution, dans l’espoir d’envoyer une Challenger sur la route un jour de nouveau, d’une manière ou d’une autre. Les derniers Challenger sont déjà sortis des chaînes de production. Et c’est ainsi qu’ils ont été fabriqués.
La production est terminée pour la plate-forme L, qui équipe les Dodge Challenger et Charger, ainsi que plusieurs autres modèles, depuis 2004. Le dernier Challenger à sortir de la chaîne de production de l’usine Stellantis de Brampton, en Ontario, était un modèle 2023. SRT Démon 170.
Il portait une peinture Pitch Black et était propulsé par le tout-puissant V8 HEMI de 6,2 litres, qui développait une puissance impressionnante de 900 chevaux (912 chevaux) et 810 livres-pieds (1 098 Newton mètres) de couple.
La voiture a été qualifiée de trop rapide pour elle-même. Il ne lui faut que 1,66 seconde pour passer de 0 à 60 mph (0 à 97 km/h) et parcourir le quart de mile en 8,91 secondes à 151,7 mph (2 441 km/h), pour atteindre une vitesse de pointe de 215 mph (346 km/h).
C’est exactement pour cela qu’il a été interdit dans les courses de dragsters par la National Hot Rod Association, à moins qu’il ne soit équipé d’un arceau de sécurité et d’un parachute.
Le modèle a vu le jour dans une installation d’assemblage robotique de pointe en Ontario, avec 2 950 000 pieds carrés (274 000 mètres carrés) de surface au sol. Le premier Challenger SRT Hellcat, portant le VIN 700001, est sorti de la chaîne de montage à Brampton, en Ontario, le 19 août 2014.
Cette muscle car a été vendue lors d’une vente aux enchères Barrett-Jackson à Las Vegas pour 825 000 $, l’argent étant reversé à Opportunity Village, un organisme de bienfaisance à but non lucratif qui protège et soutient les personnes ayant une déficience intellectuelle dans la région de Las Vegas.
Désormais, Stellantis a mis fin à la production où les ingénieurs utilisaient des diagrammes limites pour analyser la quantité maximale de déformation qu’un morceau de métal peut contenir avant de tomber en panne. L’acier et l’aluminium ont été stockés et utilisés pendant le processus de fabrication des composants des panneaux de carrosserie.
Plusieurs robots soudent les pièces embouties pour former le châssis, tandis qu’une machine de mesure de coordination est utilisée dans le laboratoire de métrologie pour mesurer les composants du véhicule et les comparer aux données de CAO (conception assistée par ordinateur).
Photo : CADRE | Youtube
Les robots appliquent également du mastic d’étanchéité pour protéger les zones de joint de la corrosion et améliorer la longévité de la structure. Ensuite, des robots à six axes utilisent des changeurs de couleurs et des pompes doseuses pour minimiser le gaspillage de produit dans la station de peinture. Un système de convoyeur aérien transporte le véhicule pendant que l’assemblage du soubassement a lieu.
La phase de conception prend également en compte l’optimisation de l’espace pour le moteur V8 HEMI de 6,2 litres et d’autres systèmes, tout en essayant de minimiser l’utilisation de matériaux et de ressources. Le moteur V8 est couplé à une transmission automatique à huit rapports, dotée d’un convertisseur de couple à vitesse de décrochage plus élevée.
La suspension avant de la Dodge Challenger se compose d’une configuration à double triangulation, spécialement conçue pour permettre un réglage facile des caractéristiques du véhicule.
Les ouvriers de l’usine installent la calandre, qui permet à l’air de circuler à travers le module de refroidissement, maintenant ainsi les performances du véhicule. Les composants des carénages arrière et avant, tels que les pare-chocs, sont installés manuellement au cours des dernières étapes du processus de production, avant que la voiture ne franchisse les portes de l’usine.
Photo : CADRE | Youtube
L’usine construisait la Chrysler 300, ainsi que les Dodge Charger et Challenger. Stellantis les a tous tués.
En 2022, Stellantis a annoncé un investissement de 2,8 milliards de dollars dans les usines d’assemblage de Windsor et Brampton. Pour l’usine de Brampton, ce déménagement était synonyme de transition vers ce que le groupe appelle « l’architecture flexible » pour soutenir les projets d’électrification.
Le centre de fabrication de Brampton subira un réoutillage et une modernisation afin d’être capable de construire des voitures électriques. Cependant, au moins pour commencer, considérée comme la première muscle car électrique au monde, la Dodge Charger Daytona EV entrera en production à l’usine d’assemblage de Windsor, une décision que la marque a confirmée lors du dévoilement officiel du modèle.
Assis sur la même architecture STLA, le GLACEUn chargeur alimenté sera également fabriqué là-bas. Il sera propulsé par le six cylindres biturbo de 3,0 litres du constructeur automobile développant 420 ou 550 chevaux.
Pendant ce temps, la Charger Daytona électrique développera jusqu’à 670 chevaux dans sa forme Scat Pack pour une course de 0 à 60 mph (0 à 96 km/h) en 3,3 secondes. Pendant ce temps, la Charger Daytona R/T devra se contenter de 496 chevaux pour une accélération de 0 à 60 mph en 4,7 secondes.
Le site serait capable de construire jusqu’à 130 000 Chargers en 2025, ce qui constituera sa première année complète de production. Avant que le site de Brampton ne reprenne ses activités, ce sera l’usine de Windsor qui construira également un multisegment électrique arborant l’écusson Dodge.
