Mais à quoi pourraient bien servir les grands silos qui trônent sur le site Plastipak à Sainte-Marie-la Blanche ? En arrivant sur le parking de l’usine, cette question m’est venue à l’esprit. Avant que ma curiosité ne soit satisfaite, d’autres questions vinrent tenir compagnie à la première. Dans mon esprit, Plastipak était un simple producteur de bouteilles en plastique, alors pourquoi toutes ces balles de déchets plastiques triés et encerclés… Depuis la création de l’entreprise en 1998, l’activité principale est le recyclage et le traitement du PET, une catégorie de plastique » explique Jérémy Manigaud, responsable des opérations Plastipak, qui montre les différentes étapes de la transformation du plastique.
Chaque année, l’industriel transforme 50 000 tonnes de bouteilles en plastique qui deviennent 40 000 tonnes de flocons. Ces derniers sont lavés puis, grâce à un processus d’extrusion, deviennent des granulés. Nous achetons également des paillettes auprès de fournisseurs externes pour obtenir ensuite environ 47 000 tonnes de granulés chaque année afin de produire, par injection, environ un milliard de préformes pour nos clients qui les transformeront en bouteilles dans leur processus de remplissage. » Le site Plastipak de Côte-d’Or est spécialisé dans les préformes pour boissons telles que les eaux minérales, les jus de fruits et les boissons gazeuses et non gazeuses non alcoolisées. Nos clients comptent parmi les acteurs majeurs du secteur. » Danone, Unilever, le groupe Coca-Cola et Refresco génèrent ainsi 90% du chiffre d’affaires de la filiale locale.
Dans les coulisses des bouteilles en plastique
Une fois les présentations faites et les explications données, il est temps de s’équiper pour trouver des réponses concrètes aux questions qui se posent à l’arrivée. Casque, lunettes, chaussures de sécurité… Plastipak propose un circuit pédagogique ouvert aux écoliers et étudiants. La visite commence donc par le centre pédagogique autour du recyclage cofinancé par l’entreprise Coca Cola. Nous accueillons environ 5 000 personnes par an pour ces visites. » Mon guide me conduit ensuite sur une passerelle en hauteur pour avoir une vue dégagée sur la multitude de balles de plastique recyclé qui attendent d’entrer dans le processus de tri de l’usine. Nous trions les balles pour nous assurer que nous n’apportons que du PET utilisable. En raison d’erreurs de tri, nous avons en moyenne 29 % de rejets. » Voici la réponse à ma deuxième question. Il y en a encore un en attente.
D’étape en étape
L’une des difficultés majeures du processus concerne les étiquettes des bouteilles en plastique. Sans réglementation spécifique, elles peuvent tout aussi bien être constituées de papier collé sur la bouteille ou de plastique. La mission d’une machine est de diluer la colle avec de l’eau et un additif auquel nous avons ajouté une opération mécanique pour gratter l’étiquette. » Et les embouteillages ? ” Ils deviendront également des paillettes mais, d’un autre type de plastique, ils seront isolés par un principe de flottation pour devenir des granulés chez un partenaire situé en Bourgogne.. »
Sur les tapis roulants, des bouteilles mais aussi divers déchets plastiques défilent sous nos yeux pour passer d’une étape à l’autre. Une phase de rinçage sera suivie d’un tri des éventuels éléments métalliques. ” Nous trions ensuite les paillettes par transparence. » Les flocons seront ensuite fondus dans une extrudeuse avant d’être filtrés une dernière fois. Le filament de flocons fondu est ensuite refroidi avant d’être découpé en pastilles. Ils passeront ensuite dans une centrifugeuse pour éliminer l’eau nécessaire à cette opération. « Les étapes se suivent mais ne se ressemblent pas. Vient ensuite la phase de cristallisation afin de former une enveloppe autour des granulés. Pour éliminer toute contamination éventuelle, on procède également à une étape de polycondensation sous azote. Cette opération dure 16 heures à 200 degrés pour éliminer les impuretés de l’ordre du micron. « Il ne reste plus qu’à refroidir les granulés à température ambiante pendant que le laboratoire vérifie à la fois leur couleur et leur qualité. » Ils rejoignent ensuite un silo de stockage pour alimenter nos lignes d’injection internes mais également pour être vendus en vrac aux clients ayant également intégré le procédé d’injection. « Et c’est à cela que servent les silos extérieurs. Le mystère devient plus clair.
Toujours pas de bouteille
Les opérations de recyclage occupent la majeure partie du site, mais reste l’activité d’injection qui fabrique les préformes qui seront expédiées aux clients par camion pour rejoindre les lignes de remplissage et prendre la forme définitive des bouteilles. Le fabricant dispose de moules adaptés aux formes souhaitées par ses différents clients. “ Nous pouvons produire des préformes avec du PET 100% recyclé ou au contraire 100% vierge, selon les attentes de nos clients. Cependant, de moins en moins d’entre eux ne souhaitent pas de PET recyclé dans leurs préformes. » Outre le milliard de préformes qui sortent chaque année de l’usine de Sainte-Marie-la-Blanche, Plastipak en produit 40 milliards à travers ses différents sites à travers le monde, ce qui est difficile à manquer.
Nadège Hubert
