Focus sur la qualité dans l’usine 737 de Renton, où Boeing s’efforce de combler les lacunes – .

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“Je suis extrêmement convaincu que chaque avion qui quitte cette usine est sûr”a déclaré Elizabeth Lund, vice-présidente de la qualité de la production de Boeing, après une présentation aux journalistes cette semaine à Renton sur les efforts du constructeur automobile pour revenir à une production sans faille.

Le groupe est sous étroite surveillance de la part du régulateur américain de l’aviation, la FAA, depuis un incident en vol en janvier sur un avion d’Alaska Airlines.

De multiples audits et enquêtes ont identifié des problèmes de non-conformité et des déficiences dans son processus de fabrication de la famille 737, qui a désormais plafonné les cadences de production en attendant le retour de la qualité. Le régulateur a également exigé un plan global pour rétablir la situation.

Selon M^moi Lund, quatre catégories d’actions ont été identifiées pour répondre à ces «problèmes systémiques » : renforcer la formation, simplifier les procédures, éliminer les défauts au niveau des fournisseurs et diffuser la culture qualité.

« Nous devenons plus forts »elle dit. « Nous constatons déjà les effets de tout cela » se réjouit-elle, tout en reconnaissant qu’il faudra plusieurs années pour tout déployer. Bill Riley, inspecteur qualité qui travaille chez Boeing depuis 16 ans, a visité Spirit AeroSystems, qui fournit notamment les fuselages du 737.

«Je leur ai appris ce que je sais ici et j’ai appris là-bas. Et on voit vraiment le changement sur les fuselages qu’on reçoit” à Renton, explique-t-il, à proximité d’un fuselage qui vient de commencer son parcours sur la chaîne de montage. Selon lui, ce “face à face” et le partage d’expériences s’est révélé prépondérant.

80 % de défauts en moins

Depuis l’incident de janvier, Boeing a déployé 150 employés chez Spirit à Wichita, Kansas, ce qui représente un « une augmentation considérable », a déclaré Katie Ringgold, vice-présidente et directrice générale du programme 737 et directrice de l’usine de Renton.

Résultat : une diminution “significatif” 80 % du nombre de défauts constatés sur les fuselages reçus chez Boeing. Ses équipes, n’ayant plus à remédier à ces problèmes, sont également plus efficaces : les tâches en retard ont diminué de plus de 50 %, selon M.^moi Lund.

C’est d’autant plus important que, pour chacune des dix stations de chacune des trois lignes d’assemblage, l’usine élabore une liste de critères nécessaires pour passer à l’étape suivante. Celle de la station trois est déjà prête, affichée à la vue de tous.

Au premier coup d’œil, le grand hangar abritant les chaînes d’assemblage donne l’impression d’un grand désordre enjambé par un cortège d’avions à différentes étapes de fabrication.

Il ne faut pas lui faire confiance. Chaque outil, chaque pièce de rechange – y compris défectueuse – est répertorié, les kits outils disposent d’un parking. Depuis l’incident de janvier, un suivi par code-barres a été introduit dans certains cas et un poste de steward est apparu à chaque gare.

Entre 300 et 500 personnes travaillent sur chaque chaîne de montage durant chacune des trois équipes, dans un brouhaha ambiant.

Formation

Avant de rejoindre l’entreprise, les nouvelles recrues – mécaniciens et inspecteurs qualité – doivent passer par le Boeing Basic Training Center, situé à proximité.

Plus de 300 heures de formation complémentaire ont été ajoutées depuis la pandémie, qui a entraîné des dizaines de milliers de licenciements puis de recrutements. Il faut désormais quatre mois pour arriver à la chaîne de montage.

Des ingénieurs viennent également, même si ce n’est pas obligatoire, explique Mani Tiggs, vice-président de la production et de la sécurité de l’aviation commerciale. Au total, environ 600 personnes visitent le centre chaque jour.

« Cela leur permet de se familiariser avec l’environnement de travail, de continuer à acquérir des compétences »ajoute-t-il, précisant que 160 formateurs étaient également répartis tout au long de la chaîne pour conseiller les salariés.

Un Boeing 737 MAX, c’est un assemblage de plus de deux millions de composants, dont 40 000 rivets fixés un à un, à la main voire à quatre mains, et 58 km de câbles. Et “Si une pièce tombe par terre, on ne l’utilise pas”, » réprimande un entraîneur, qui a fait tomber un rivet lors d’une démonstration. “Ça va à la ferraille. »

AFP/VNA/CVN

Assemblage d’un Boeing 737 à l’usine de Renton, dans le nord-ouest des États-Unis, le 25 juin.