Les composites « made in Morocco », un élément clé de la chaîne de valeur Airbus

Les composites « made in Morocco », un élément clé de la chaîne de valeur Airbus
Les composites « made in Morocco », un élément clé de la chaîne de valeur Airbus

Le Maroc est un partenaire majeur d’Airbus en Afrique, notamment à travers Airbus Atlantic Maroc Composites, filiale qui accompagne chaque jour l’évolution rapide du carnet de commandes du constructeur, dans toutes les familles de produits Airbus et notamment la famille A320.

Les composites, du revêtement du cockpit aux coffres à bagages, en passant par les éléments d’habillage, les portes de trains d’atterrissage et les coques de sièges, sont fabriqués au Maroc puis expédiés en France pour assemblage, avant d’être distribués aux compagnies aériennes internationales.

Lors d’une visite au siège d’Airbus, dans le cadre d’un voyage de presse organisé par l’entreprise, les journalistes se sont plongés dans le monde de l’aviation en découvrant de près les modèles A220, A330 et A350 dans le centre de maquettes.

L’expérience a offert un aperçu détaillé du design intérieur de ces avions emblématiques, mettant en lumière les innovations technologiques et l’aménagement des cabines. La famille A320 est la famille d’avions monocouloirs la plus populaire au monde. Ces avions sont appréciés aussi bien des opérateurs low-cost que des entreprises dotées de nouveaux modèles économiques, qui tirent parti de leurs niveaux de performances et de confort inégalés.

Les avions de la famille A320 sont disponibles en trois capacités (A319, A320 et A321) pour accueillir confortablement de 120 à 244 passagers. Les opérateurs peuvent ainsi ajuster la capacité de leurs appareils en fonction de la demande, afin de couvrir l’ensemble du marché, des lignes à forte ou faible densité de trafic jusqu’aux lignes long-courriers moins fréquentées.

De la production des pièces à la livraison de l’avion au client Dans le processus d’assemblage des différentes familles de produits Airbus, la collaboration entre les Britanniques, les Espagnols et les Allemands a été essentielle dès les premiers jours d’Airbus.

Chaque région avait son expertise et son expérience, permettant de partager efficacement le travail pour créer un avion compétitif. Les pièces pré-assemblées provenant de différentes usines arrivent prêtes à être intégrées, optimisant ainsi le processus d’assemblage final.

A Saint-Nazaire, dans la région Pays de la Loire par exemple, la partie centrale du fuselage est assemblée avec précision, intégrant tous les éléments préinstallés comme le plancher et les circuits électriques.

Les ailes, quant à elles, sont le fruit d’une collaboration transfrontalière : la structure principale est assemblée au Royaume-Uni (Broughton), puis équipée en Allemagne, à Hambourg, avant d’être expédiée vers les chaînes d’assemblage final où est livré l’avion complet. se dessinent (Toulouse, Hambourg, Tianjin et Mobile). Concernant le cône de queue, la queue horizontale et le couvercle central, ils sont produits en Espagne, à Cadix et Getafe.

Une fois l’avion acheté, le client passe par le Customer Definition Center (CDC), un centre de conception de 10 000 m², pour définir les détails de l’intérieur de la cabine. Cette définition inclut tous les aspects visibles de la cabine, comme l’entrée, les cuisines, les toilettes, les sièges, les coffres à bagages et les cloisons entre les différentes classes de l’avion, explique Hélène Menweg, responsable clientèle chez CDC.

Le choix de Hambourg pour le CDC, malgré le siège commercial d’Airbus à Toulouse, s’explique par la présence du « bureau d’études » et de la cabine « ingénierie » à Hambourg, a-t-elle indiqué, notant que ce site concentre toutes les compétences nécessaires pour conception de cabines, avec entre 1 000 et 2 000 ingénieurs et designers. Cette proximité permet de répondre rapidement aux questions des clients, parfois en moins d’un quart d’heure, grâce à l’intervention directe des ingénieurs.

L’objectif est d’inspirer les clients en leur présentant différentes options développées par les ingénieurs et en s’assurant que les solutions proposées sont techniquement réalisables.

Le centre d’un hectare utilise des modèles physiques, de la réalité augmentée, de la réalité virtuelle, des studios de design et des salles de projection, et offre un environnement industriel complet avec des fournisseurs et des processus bien établis, facilitant la personnalisation des cabines.

La coordination entre les différentes usines et pays témoigne de l’ingénierie harmonieuse nécessaire à la fabrication d’un avion Airbus. Chaque élément, qu’il s’agisse du fuselage ou des ailes, trouve sa place dans un puzzle bien orchestré, reflétant l’esprit de collaboration internationale qui caractérise le constructeur européen depuis ses débuts.

 
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