D’autant plus remarquable que les Ardennes se sont illustrées dans un contexte de rude concurrence. Face aux fournisseurs chinois du groupe et à leur main d’œuvre bon marché, ainsi qu’aux espagnols.
La recette ? ” Un, la qualité. Deuxièmement, le prix », résume Stéphane Dubray. Derrière la formule plus que concise du nouveau directeur d’usine, un travail complexe et de longue haleine qui laisse transparaître Union-L’Ardennais.
1 Ingénieurs mobilisés pendant trois ans
Réalisé 100% ardennais, ce projet a été conçu pour et par les collaborateurs de Stellantis Ardennes. En effet, chose plutôt rare au sein du groupe, la fonderie a réussi à maintenir une branche dédiée aux projets futurs.
En lien avec le centre de recherche et développement du groupe à Poissy, ce sont « hommes et femmes de l’ombre » soit une quarantaine d’ingénieurs, qui ont travaillé dur pour obtenir cette commande.
Production, gestion, méthode, produits… tous les secteurs sont concernés par un projet de cette ampleur. Être sur place a permis aux ingénieurs de travailler au plus près des contraintes du terrain, gagnant ainsi du temps.
Prototypage en atelier, groupes de travail, configurations… Il aura fallu près de trois ans pour traiter la commande.
« Nous avons démarré les premiers chantiers en 2022, puis nous avons eu les premières estimations en 2023, rappelle Damien Mellina, responsable masterplan en charge des projets industriels et de la productivité. Nous avons dû mobiliser notre savoir-faire pour atteindre le plus haut niveau de qualité tout en limitant les investissements et en créant un prix compétitif. »
2 De l’aluminium recyclé qui fait la différence
C’est le point fort du projet ardennais. Pour atteindre un prix compétitif, les ingénieurs ont économisé sur le coût des matières premières en intégrant de l’aluminium recyclé dans le processus. ” C’est le cas sur notre site depuis 2006, » se souvient Damien Mellina.
«Nos puces de traitement reviendront en production. Cela nous évite la fusion et le transport. Aujourd’hui, nous commençons également à recycler une grande partie des jantes en aluminium du groupe. » Le gisement s’élève à plusieurs milliers de tonnes.
La prouesse technique était de ne pas dégrader la qualité du matériau, et donc de la pièce finale. ” C’est tout notre savoir-faire, nos cinquante années d’expérience de fondeur, pour pouvoir proposer un alliage d’aluminium à base de matière recyclée qui répond en tous points aux exigences de qualité. », se vante Stéphane Dubray.
Un besoin crucial dans un marché aux gros volumes car, comme aime à le souligner le directeur de la fonderie : « On gagne sur le prix, on se disqualifie sur la qualité. »
3 Un investissement raisonnable grâce au réemploi
« Si on devait repartir d’une page blanche on serait à 31 millions d’euros » glisse M. Dubray. En comparaison, le projet ardennais nécessite un investissement de 8,6 millions d’euros.
Un ratio de 1 pour 3 voire 4 qui s’explique par la stratégie de réutilisation portée au sein du groupe. Les centres d’usinage de Mulhouse, en Allemagne, ainsi que la fonderie elle-même seront réutilisés pour la production après la modernisation.
Comme pour les matières premières, impossible de connaître les chiffres relatifs aux économies réalisées. ” Mais cela nous évite certainement de devoir remettre un ticket », échappe M. Mellina dont les équipes ont pensé, appliqué et organisé « cet exercice de frugalité ».
Cette stratégie aura également un impact sur la partie moulage, où encore » notre service outillage vérifie s’il est possible d’utiliser les moules en les transformant ».
Dans le domaine des liaisons au sol, où seront produits les nouveaux bras et axes arrière” le projet arrive au bon momentacquiesce Sébastien Duchêne, responsable du secteur. Les tôles de production s’épuisent, nous manquons de traverses sur la 508. Elle ne tourne qu’un jour par semaine. »
Pour mémoire, au final le “TR1”, surnom de la plaque de production, a également été utilisé : du 407 au 508, il fonctionnait pour tous les modèles !
Les travaux préparatoires débuteront en 2025, la mise en œuvre du procédé en 2026. Les premières pièces sortiront en 2027 pour atteindre leur pleine capacité en 2028.
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