Au cœur de l’usine CertainTeed de Sainte-Catherine, se déroule non seulement la production habituelle de panneaux de gypse, mais également une transition éconergétique de 126 millions de dollars qui réduira à zéro les émissions de carbone générées par le processus de fabrication. Une première en Amérique du Nord, qui apporte son lot de défis.
En 2025, tous les équipements fonctionnant actuellement au gaz naturel seront remplacés par des installations électriques.
Il s’agit de concevoir une toute nouvelle ligne de production, dans un nouveau bâtiment adjacent au bâtiment actuel, dont la construction sera achevée d’ici la fin de l’année. Des tests électriques auront lieu en début d’année, pour une première phase de démarrage vers le mois de mars. Il s’agira de la plus grande installation de plaques de plâtre zéro carbone au monde.
Pas moins de 160 ouvriers travaillent à l’électrification et à l’agrandissement de l’usine. Sur site, ils travaillent aux côtés des 125 salariés qui veillent au bon déroulement de la production.
De la pierre au panneau
Une fois par mois, un bateau livre des pierres sur les terrains de CertainTeed, filiale de la multinationale française Saint-Gobain.
Stockée dans un magasin par camion, la pierre est ensuite acheminée vers le broyeur, qui utilise des concasseurs alimentés au gaz. Le gypse y est calciné pour former du plâtre.
« Là, nous abandonnerons le bâtiment existant, pour détourner le flux vers ce nouveau bâtiment, où nous produirons le plâtre avec de nouveaux équipements qui écraseront en calcinant le gypse », explique Patrice Bouscal, chef de projet électrification. chez CertainTeed.
Le gypse traité et broyé est mélangé à de l’eau pour former une substance liquide qui est déversée sur une chaîne de production. La substance est « prise en sandwich » entre deux feuilles de papier qui se déroulent pour former un long panneau.
« La ligne est en forme de « U ». On fait la forme de l’assiette, on va au bout de l’usine, on revient et on passe au séchoir, explique M. Bouscal. Mais lorsque nous aurons fini de construire le nouveau séchoir électrique, la ligne changera de direction. A la fin, il tournera à droite au lieu de gauche, pour revenir via le nouveau séchoir. Les plaques seront réparties sur 10 étages.
The production line (Photo: Le Reflet – Denis Germain)
« Il y a une circulation d’air chaud : on sèche la plaque en trois zones jusqu’à ce que la plaque soit suffisamment sèche pour qu’elle puisse aller dans la zone finale où on peut la mettre en colis », poursuit-il. .
Le processus de fabrication consiste ainsi à créer une longue feuille de gypse qui est découpée, puis envoyée au conditionnement.
Une sous-station a été construite expressément pour accueillir les lignes électriques de 25 kilovolts, en provenance de Delson, et les équipements qui alimenteront toutes les installations électriques du moulin et du séchoir.
The substation (Photo: Le Reflet – Denis Germain)
À terme, l’usine sera plus productive non seulement grâce à l’agrandissement de ses installations mais aussi parce que les équipements vieux de 50 ans seront remplacés par des technologies 30 % plus efficaces.
Construisez l’avion en vol
CertainTeed doit s’assurer que cet imposant projet n’affecte pas sa production et n’entraîne pas de répercussions pour ses clients.
Damien Clément, directeur du chantier, reprend la métaphore bien connue de la construction d’un avion en plein vol. « Cela crée des défis particuliers, mais cela rend les choses intéressantes pour nous. C’est beaucoup de coordination au quotidien. C’est un grand défi», admet-il.
« Garantir l’accès est l’un des premiers défis que nous avons eu », ajoute Patrice Bouscal. Pour permettre l’accès aux opérations d’arrivée des matières premières, [malgré le chantier]. Il faut être flexible des deux côtés.
Chaque mois, 200 conteneurs sont livrés sur le site.
M. Clément mentionne également l’apprentissage important requis des opérateurs, qui doivent maîtriser une nouvelle technologie.
« Certains sont là depuis 20, 30, 40 ans, et ils réapprennent à fabriquer des plaques de plâtre. C’est un grand défi, mais c’est aussi un changement radical pour beaucoup.»
-Damien Clément, directeur de site chez CertainTeed
D’ores et déjà, les nouveaux équipements de conditionnement sont intégrés à la ligne actuelle, afin de limiter les risques au moment de passer à la nouvelle ligne.
La préparation de nouvelles gammes de maintenance et de nouveaux standards de production constitue un autre défi.
Ce projet d’électrification est estimé à 126 millions de dollars. «Nous avons été obligés de revoir le budget pour couvrir toute la phase de construction», raconte M. Bouscal.
En 2022, ce virage vert était estimé à 91 millions de dollars. À l’investissement privé de 51 millions de dollars s’ajoute une aide financière de 40 millions de dollars du programme provincial ÉcoPerformance. Cette subvention, combinée à l’accessibilité à l’énergie propre au Québec, a contribué au choix du site Sainte-Catherine pour ce premier projet de décarbonation chez CertainTeed.
À l’avant-garde
Même si le recours à l’hydroélectricité au Québec peut paraître évident au premier abord, CertainTeed demeure « très à l’avant-garde » dans son domaine, souligne le directeur des opérations Julien Perrier.
« A part les Norvégiens, il n’y a personne [chez les fabricants de panneaux de gypse] qui va l’obtenir, ce zéro émission de CO2. Nous décarbonisons le processus et nous voulons le faire avant tout le monde », dit-il.
Le secteur de la construction génère 30 % des GES produits dans le monde. À l’usine de Sainte-Catherine, jusqu’à 44 000 tonnes d’émissions de carbone seront éliminées.
Le carton produit, baptisé « BasCarbone », aura 60 % de CO2 en moins qu’un carton standard. Le pourcentage restant est lié au transport.
M. Perrier souligne également l’intérêt de travailler sur la circularité des matériaux, car le gypse est recyclable à l’infini. «Quand vous l’avez calciné et retiré l’eau, vous ajoutez de l’eau et cela fait à nouveau de la roche. Vous pouvez répéter le cycle.
En Colombie-Britannique, on produit des cartons avec des niveaux très élevés de contenu recyclé.
« Nous regardons nos différentes usines et nous positionnons en fonction des opportunités. Nous avons d’autres projets d’efficacité énergétique en vue», affirme M. Perrier.
